2024版鋼鐵行業(yè)極致能效技術(shù)清單（也稱T80清單）是中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會在“極致能效工程”背景下發(fā)布的重要技術(shù)指南，旨在通過推廣先進節(jié)能技術(shù)，推動全行業(yè)能效提升和綠色低碳轉(zhuǎn)型。

  “極致能效工程”被視作中國鋼鐵行業(yè)繼“產(chǎn)能置換”和“超低排放”之后的第三大覆蓋全行業(yè)、全產(chǎn)能的重大工程。其核心目標是通過系統(tǒng)化的節(jié)能降碳改造，全面提升鋼鐵企業(yè)的能源利用效率，降低生產(chǎn)成本，并應(yīng)對“雙碳”目標下的減排壓力。

  鋼鐵生產(chǎn)流程長且復(fù)雜，清單中的技術(shù)通常涵蓋煉焦工序、燒結(jié)工序、高爐工序、轉(zhuǎn)爐工序、軋鋼工序、能源公輔系統(tǒng)。

  一、焦化工序

  1)焦爐自動加熱控制技術(shù)

  技術(shù)簡介：針對焦爐加熱過程調(diào)控復(fù)雜、加熱煤氣消耗量大、碳排放高、氮氧化物生成多等難題，應(yīng)用煉焦過程智能測溫加熱控制、焦爐邊火道熱工控制、煉焦終溫反饋調(diào)節(jié)及焦爐源頭減氮控制技術(shù)，可有效解決焦爐人工控溫火道測控精度差、調(diào)節(jié)滯后的問題，實現(xiàn)焦餅中心溫度遠程自動準確測量控制，降低焦爐煙氣氮氧化物排放。

  應(yīng)用情況：技術(shù)在鞍鋼等多家鋼鐵企業(yè)推廣應(yīng)用。以1000萬噸焦炭產(chǎn)能為例，年可節(jié)省標煤約6.2萬噸、1357噸NOx、1561噸SO2。

  2)焦爐炭化室壓力自動調(diào)節(jié)技術(shù)

  技術(shù)簡介：根據(jù)每孔炭化室煤氣發(fā)生量變化，實時調(diào)節(jié)橋管水封閥盤的開度，實現(xiàn)整個結(jié)焦周期內(nèi)炭化室壓力調(diào)節(jié)，避免在裝煤和結(jié)焦初期因炭化室壓力過大產(chǎn)生煤氣及煙塵外泄，并減少炭化室內(nèi)荒煤氣竄漏至燃燒室，實現(xiàn)裝煤煙塵治理和焦爐壓力穩(wěn)定。同時技術(shù)可調(diào)控壓力避免吸入空氣造成能耗上升。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用?？蓪崿F(xiàn)煉焦耗熱量降低2%以上，減少炭化室壓力波動造成焦爐冒煙、炭化室爐墻竄漏以及煙塵逸散等環(huán)境問題，工序能耗下降2~4kgce/t-焦。

  3)焦爐用關(guān)鍵功能耐火材料及應(yīng)用

  技術(shù)簡介：包括“表面復(fù)合陶瓷成型技術(shù)、高導(dǎo)熱硅質(zhì)材料制備2技術(shù)及窯爐熱修補技術(shù)”等系列技術(shù)。表面復(fù)合陶瓷成型技術(shù)應(yīng)用實現(xiàn)焦爐爐門結(jié)構(gòu)大型化，表面光滑，解決了原用小型磚材料的結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定，密封不嚴氣體外溢的環(huán)境污染問題。高導(dǎo)熱硅磚替代傳統(tǒng)的硅磚耐火材料，導(dǎo)熱效率顯著提高，提高炭化室硅磚的導(dǎo)熱性，并保持了其他良好的物理化學(xué)性能。

  應(yīng)用情況：相關(guān)技術(shù)在寶鋼、鞍鋼等多家企業(yè)應(yīng)用。以某鋼4座50孔的焦爐為例，應(yīng)用高導(dǎo)熱硅磚材料，熱效率可提高5%。

  4)焦爐上升管荒煤氣余熱高效回收技術(shù)

  技術(shù)簡介：將原有的焦爐上升管替換為上升管換熱器，約800℃的荒煤氣流過上升管換熱器將熱量傳遞給強制循環(huán)的傳熱媒介，例如循環(huán)水、導(dǎo)熱油，生產(chǎn)飽和蒸汽、過熱蒸汽、高溫導(dǎo)熱油輸送至熱用戶利用，實現(xiàn)荒煤氣余熱回收。應(yīng)用情況：焦爐上升管回收荒煤氣余熱技術(shù)已在寶鋼、首鋼、包鋼、韓國現(xiàn)代鋼鐵等一批大型企業(yè)，百余座焦爐上得到應(yīng)用。以某鋼企焦化廠生產(chǎn)低壓飽和蒸汽為例，噸焦產(chǎn)蒸汽量達80kg以上，工序能耗降低7kgce/t-焦以上。該技術(shù)尚有改善空間。

  5)初冷器上段換熱回收荒煤氣低溫余熱技術(shù)技術(shù)簡介：將傳統(tǒng)兩段橫管式結(jié)構(gòu)初冷器設(shè)計成三段換熱，分別是上段，中段和下段，供水分別是熱水、循環(huán)水和低溫水。熱水是來自于制冷機組或通風(fēng)采暖設(shè)施，溫度63~65℃，泵送至初冷器上段，3吸收荒煤氣的熱量后溫度升高至73~75℃，后經(jīng)管路送至制冷機組或通風(fēng)采暖設(shè)施，荒煤氣從81℃降溫至79~75℃?；拿簹膺M一步通過初冷器中段和下段被降溫至約21℃。該技術(shù)可在絕大部分的新建焦化企業(yè)內(nèi)進行推廣運用。

  應(yīng)用情況：在山西立恒焦化、銅陵泰富、新泰正大焦化等企業(yè)應(yīng)用。以年產(chǎn)100萬噸焦炭為例，余熱回收折合低壓蒸汽量為1.20萬~1.80萬噸，并顯著節(jié)約循環(huán)水用量。

  6)焦爐煙道廢氣余熱回收工藝

  技術(shù)簡介：焦爐煙氣進入余熱鍋爐換熱后排入煙囪，產(chǎn)生低壓蒸汽。輔助設(shè)備布置在鍋爐下方節(jié)省占地，引風(fēng)機根據(jù)主煙道壓力變頻，給水二沖量自動調(diào)節(jié)，汽包液位穩(wěn)定，汽包壓力自動調(diào)節(jié)，蒸汽壓力穩(wěn)定，換熱器采用翅片管+熱管式避免低溫腐蝕。

  應(yīng)用情況：噸焦可產(chǎn)0.6MPa飽和蒸汽0.05~0.1t，投資回收年≤2年。噸焦減少CO2約15.5kg、SO2約0.5kg、NOX約0.24kg、煙塵約4.5kg。

  7)干熄焦高溫超高壓/超高溫超高壓再熱鍋爐發(fā)電技術(shù)

  技術(shù)簡介：在干熄焦余熱發(fā)電系統(tǒng)中加入中間一次再熱系統(tǒng)，利用進入干熄焦鍋爐的高溫循環(huán)氣體的高品位熱能，提高整體循環(huán)熱效率。此技術(shù)的中間一次再熱系統(tǒng)是利用鍋爐產(chǎn)生的新蒸汽在汽輪機內(nèi)高壓缸膨脹做功后，高壓排汽進入到鍋爐的再熱器中，提高再熱蒸汽4的過熱溫度，再熱蒸汽出口溫度與主蒸汽溫度相當(dāng)，然后將高溫的再熱蒸汽送輪機低壓缸中繼續(xù)膨脹做功。高溫超高壓/超高溫超高壓加中間一次再熱汽輪機的內(nèi)效率高，熱力系統(tǒng)熱效率高，中間再熱技術(shù)同時提升汽輪機末級葉片干度及機組穩(wěn)定運行，本項技術(shù)可充分利用干熄焦余熱，提高余熱發(fā)電經(jīng)濟性。

  應(yīng)用情況：綜合發(fā)電效率相比同規(guī)模高溫高壓（9.8Mpa，540℃）發(fā)電機組提升0~13%。以某廠干熄焦處理能力210t/h的項目為例，年發(fā)電時間8000小時，年發(fā)電量增加3360萬kW·h以上，年節(jié)約標煤約0.413萬噸；年發(fā)電收益增加1680萬元(按0.5元/kW·h計算)。

  8)焦爐循環(huán)氨水余熱回收

  技術(shù)簡介：焦爐循環(huán)氨水溫度達70~80℃，循環(huán)量與余熱資源量大。通過溴化鋰制冷機組以水為制冷劑，溴化鋰水溶液為吸收劑，利用水在高真空條件下低沸點汽化特征，回收循環(huán)氨水熱量實現(xiàn)制冷。

  應(yīng)用情況：行業(yè)應(yīng)用比例約10%，降低工序能耗0.5~1kgce/t-焦。

  9)節(jié)能熱泵蒸氨技術(shù)

  技術(shù)簡介：采用第二類吸收式熱泵機組替代常規(guī)蒸氨分縮器，回收蒸氨塔塔頂氨汽的潛熱，并進行溫度提質(zhì)后加熱循環(huán)熱水，用于加熱塔底廢水作為部分熱源給蒸氨塔供熱，減少蒸汽消耗。與常規(guī)蒸氨工藝相比，熱泵蒸氨工藝用熱泵機組、熱水再沸器、循環(huán)熱水泵、汽液分離器、氨水回流泵，以及膨脹槽等組成的塔頂余熱回收系統(tǒng)和氨5水回流系統(tǒng)代替常規(guī)蒸氨工藝的分縮器。

  應(yīng)用情況：較之目前眾多焦化企業(yè)的常規(guī)蒸氨，該技術(shù)減少約41%的低壓蒸汽消耗，減少約13%的循環(huán)水用量。

  10)蒸汽法負壓粗苯蒸餾技術(shù)

  技術(shù)簡介：負壓粗苯蒸餾技術(shù)，是通過真空裝置維持脫苯塔內(nèi)負壓，以降低溶液中各組分的沸點，從而達到降低蒸餾溫度、減少熱量消耗的目的，同時采取優(yōu)化粗苯操作參數(shù)、改進脫苯塔塔盤型式，能夠有效解決焦化粗苯蒸汽耗量高的難題，節(jié)能降耗明顯。

  應(yīng)用情況：可較正壓粗苯蒸餾工藝節(jié)省50%的低壓蒸汽消耗、25%的循環(huán)水用量，運行成本降低16%。