2024版鋼鐵行業(yè)極致能效技術(shù)清單（也稱T80清單）是中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會在“極致能效工程”背景下發(fā)布的重要技術(shù)指南，旨在通過推廣先進節(jié)能技術(shù)，推動全行業(yè)能效提升和綠色低碳轉(zhuǎn)型。

  “極致能效工程”被視作中國鋼鐵行業(yè)繼“產(chǎn)能置換”和“超低排放”之后的第三大覆蓋全行業(yè)、全產(chǎn)能的重大工程。其核心目標是通過系統(tǒng)化的節(jié)能降碳改造，全面提升鋼鐵企業(yè)的能源利用效率，降低生產(chǎn)成本，并應(yīng)對“雙碳”目標下的減排壓力。

  鋼鐵生產(chǎn)流程長且復雜，清單中的技術(shù)通常涵蓋煉焦工序、燒結(jié)工序、高爐工序、轉(zhuǎn)爐工序、軋鋼工序、能源公輔系統(tǒng)。

  高爐工序

  1)大型高爐爐缸整體澆注修復技術(shù)

  技術(shù)簡介：開展爐缸澆注仿真模擬、侵蝕爐型精準定位、修復爐缸定制澆注、工程集成創(chuàng)新應(yīng)用等基礎(chǔ)科學、關(guān)鍵技術(shù)和工程應(yīng)用多領(lǐng)域研究，采用高導熱系數(shù)澆筑料修復爐底侵蝕碳磚，實施數(shù)字化三維掃描動態(tài)成像下的爐型修復技術(shù)，實現(xiàn)集安全、環(huán)保、低碳、高效、長壽優(yōu)勢于一體的高爐爐缸整體澆注修復。

  應(yīng)用效果：首鋼股份生產(chǎn)實踐顯示，爐缸澆筑恢復后燃料比降低4kg/t-鐵，工序能耗降低量約3.8kgce/t-鐵。

  2)高爐料罐均壓煤氣零排放技術(shù)

  技術(shù)簡介：針對高爐爐頂料罐均壓煤氣放散的資源浪費和環(huán)境污染問題，通過爐頂均壓煤氣回收系統(tǒng)，高爐料罐放散煤氣在引射器的作用下經(jīng)爐頂旋風除塵器一次除塵、布袋除塵器二次除塵后并入凈煤氣管網(wǎng)。通過對引射器、一級除塵器、二級除塵器、管道系統(tǒng)等關(guān)鍵工藝設(shè)備的開發(fā)設(shè)計，在不影響高爐正常生產(chǎn)運行的前提下實現(xiàn)了料罐均壓煤氣的凈化全回收。

  應(yīng)用情況：應(yīng)用于京唐、遷鋼、河北澳森、湘鋼等20余座高爐。某鋼生產(chǎn)實踐顯示，均壓煤氣回收率可達到85.1%，均壓煤氣回收量83.8Nm3/次，煤氣回收量達3.90Nm3/t-鐵。

  3)高效長壽高風溫熱風爐技術(shù)

  技術(shù)簡介：選用新一代旋流高效燃燒、超凈排放的大功率燃燒器，配置小孔徑高效格子磚，涂覆高輻射材料，搭配智能燃燒控制模型，實現(xiàn)高效低碳超凈燃燒；熱風爐本體應(yīng)用多段獨立支撐砌筑結(jié)構(gòu)，熱風管道上設(shè)置平衡補償，補償器部位采用異型磚或?qū)Я鞔u，提高砌體及管系穩(wěn)定性，實現(xiàn)熱風爐及管道長期穩(wěn)定工作。

  應(yīng)用情況：應(yīng)用在首鋼、昆鋼等多家鋼鐵企業(yè)。與同類技術(shù)相比，熱效率提高2%~4%，節(jié)約煤氣5%~8%，煙氣中NOx和CO排放量分別降低到50mg/Nm3和20mg/Nm3以下。

  4)高爐熱風爐自動燃燒和熱均壓技術(shù)

  技術(shù)簡介：熱風爐人工燒爐時，由于個體操作存在差異，煤氣消耗、拱頂溫度等不穩(wěn)定，送風溫度易波動。結(jié)合優(yōu)秀操作者經(jīng)驗數(shù)據(jù)，以設(shè)備安全為前提，以降低煤氣量和穩(wěn)定風溫為目標，以模糊控制為手段，制定熱風爐自動燃燒模型，分階段（點火、燒拱頂、燒煙道）調(diào)整煤氣量和空燃比。

  應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示，同樣拱頂和煙道溫度情況下，熱風爐煤氣消耗由2.085GJ/t-鐵降至2.052GJ/t-鐵，平均換爐時間由12分鐘降至9分鐘。

  5)熱風爐富氧燒爐技術(shù)

  技術(shù)簡介：熱風爐燃燒時助燃空氣中參與燃燒反應(yīng)的是氧氣（僅占20.7%左右的），其他氣體對燃燒無助，在燃燒廢氣排放的過程中還會帶走相當一部分熱量。富氧燒爐通過提高助燃空氣的含氧量，減少助燃空氣使用量，在滿足高爐所需高溫的同時，節(jié)約能源，降低生產(chǎn)成本。近年來，隨著新制氧技術(shù)不斷突破，該技術(shù)的應(yīng)用前景進一步看好。

  應(yīng)用情況：某鋼生產(chǎn)實踐顯示，熱風爐富氧燒爐實現(xiàn)利用氧氣≥8.02Nm3/t-鐵，工序能耗降低約1.4kgce/t-鐵，并提高風溫10℃。

  6)高爐熱風爐高輻射覆層節(jié)能低碳技術(shù)

  技術(shù)簡介：將高發(fā)射率材料應(yīng)用于蓄熱體表面，在不改變設(shè)計和耐材材質(zhì)的前提下，提高蓄熱體蓄熱能力達到節(jié)能減排的目的。解決傳統(tǒng)紅外節(jié)能涂料附著力差、易脫落的難題，可提高耐材表面發(fā)射率0.89以上，蓄熱體蓄熱能力10%，節(jié)約煤氣，同時可改善耐材荷軟、蠕變等物理性能，延長耐材使用壽命。

  應(yīng)用情況：根據(jù)某企業(yè)應(yīng)用效果，統(tǒng)計煤氣消耗節(jié)約7%以上，采用蓄熱量的檢測方式計算，蓄熱量提高10%以上。

  7)熱風爐空氣/煤氣雙預(yù)熱技術(shù)

  技術(shù)簡介：應(yīng)用板式、管式或熱管換熱裝置，熱風爐煙氣經(jīng)過換熱器與燒爐煤氣和助燃空氣進行熱交換，預(yù)熱煤氣和助燃空氣，從而將煙氣余熱加以利用，在保證高風溫的前提下，有效降低熱風爐煤氣單耗。

  應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。助燃空氣預(yù)熱溫度由165℃提高到185℃，煤氣預(yù)熱溫度由159℃提高到185℃，煙氣排放溫度由159℃下降到140℃，高爐煤氣消耗量減少。

  8)高爐沖渣水余熱真空相變?nèi)崤c溴化鋰余熱制冷技術(shù)

  技術(shù)簡介：包括真空相變?nèi)峒夹g(shù)、溴化鋰余熱制冷技術(shù)等。真空相變換熱技術(shù)利用水在真空狀態(tài)下沸點降低的特性，利用極小能耗在設(shè)備內(nèi)制造出適當?shù)呢搲涵h(huán)境，使50℃以上的沖渣水無需二次加熱而發(fā)生部分閃蒸、汽化，以清潔的水蒸汽攜帶大量汽化潛熱與清潔水進行換熱，解決了因為水質(zhì)惡劣造成的換熱壁面結(jié)晶、結(jié)垢以及腐蝕問題而導致的換熱器失效問題，實現(xiàn)清潔、高效提取沖渣水熱能。溴化鋰余熱制冷采用非電制冷原理即溴化鋰吸收式制冷技術(shù)，以高爐沖渣水作為驅(qū)動熱源（60~90℃）作為熱源，溴化鋰機組吸收高爐沖渣水余熱制備符合工藝要求的7~12℃冷水。

  應(yīng)用情況：真空相變換熱技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用，尤其是北方鋼廠用于冬季供暖。鋼鐵企業(yè)一般需配置20~40MW的設(shè)備機組，以10MW余熱量項目計，節(jié)省0.5萬噸標煤/采暖季。高爐沖渣水余熱用于溴化鋰制冷適用于南方鋼鐵企業(yè)，用于機房制冷等。

  9)高爐煤氣放散塔新型點火伴燒技術(shù)

  技術(shù)簡介：通過催化燃燒技術(shù)實現(xiàn)高爐煤氣的自主、穩(wěn)定燃燒，高爐煤氣伴燒替代傳統(tǒng)城市燃氣或焦爐煤氣長明火伴燒，高壓電弧作用下從持續(xù)燃燒轉(zhuǎn)變?yōu)橹芷谛匀紵?，在有煤氣放散時點火燃燒，實現(xiàn)節(jié)能降耗。

  應(yīng)用情況：技術(shù)在湛江鋼鐵等鋼企實施應(yīng)用。實現(xiàn)零使用焦爐煤氣點火伴燒，較實施前每年節(jié)約388萬m3焦爐煤氣。

  10)高爐鼓風定濕技術(shù)

  技術(shù)簡介：通過余熱制冷脫濕、冷凍機脫濕等工藝實現(xiàn)高爐鼓風脫濕或者定濕，控制鼓風濕度在10mg/m3，可保證較好的高爐爐況，保證爐內(nèi)溫度穩(wěn)定。

  應(yīng)用情況：國內(nèi)多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。鼓風濕度減少，焦比降低0.6~0.8kg/t-鐵。